顺德特种变压器厂（以下简称顺特电气）建立于1988年，1989年底投产，是亚洲规模最大的专业性干式电力变压器、电抗器、组合式变电站、组合式变压器生产企业。1998年全资兼并了长沙顺特变压器厂，进入油浸式变压器生产领域。企业干式变压器年生产能力400万kVA，干式电抗器年生产能力120万kvar，组合式变电站（欧式箱变）年生产能力500台，组合式变压器（美式箱变）年生产能力2000台，油浸变压器年生产能力100万kVA。干式变压器国内市场占有率从1992年起一直位居全国第一。

　　在1999年6月，顺特电气从美国GE公司全套引进成熟先进的生产技术，组建顺特电气组变产品部，主要从事组合式变压器和组合式变电站的生产。组变产品部依托顺特电气在变压器制造行业多年的经验技术和品牌效应，产品一经推出就供不应求，工厂人员和工厂规模一再扩大，从国外引进先进的设备提高生产能力,使工厂年生产组合式变压器能力达到2000台。

　　随着企业高速发展，原有的设计能力和开发速度的低下与高速发展的生产能力上升为工厂的主要矛盾，设计远远滞后于生产。尤其是在1999年实施了K3（金蝶）ERP系统之后，由于需要进行大量的技术数据的整理、录入，更显示出设计与生产之间工作的不配套。为了能较好地解决约束企业发展的问题，分析、整理了如下存在的主要问题：

　　1）设计与生产脱钩，设计不了解生产、不了解库存，以致设计更改时间超过设计时间，设计人员在现场“救火”时间多于在计算机前设计时间。

　　2）设计部门内部信息沟通不畅，资源没有共享，经常造成重复设计，同一个部件仅开孔位置差异，本可修改即可生成新图的，而其他人不知道已有现成的图纸而要重画；当某位设计人员有事不在场，别人就不能得到他的图纸，协调工作不好。

　　3）设计人员要亲自到资料室查询图纸，更改底图等，由于资料室保存的是纸介质资料，设计员查找一套图纸时，要打开不同柜子，不同的抽屉，再到不同的袋子中查找，查阅完后整理放好。浪费了设计人员大量的时间。

　　4）企业虽然按订单生产，但各部件半成品是标准产品，设计人员接到订单合同时进行配置和少量制图，即可完成一套产品的标准文件，而不用每一次都重新制图。

　　为此，需要有一个适用于技术部门的计算机系统，既能集中管理设计图纸，方便设计人员查询，又能与ERP集成，在设计中查询物料及库存信息，并提供给ERP需要的物料信息，同时又能根据顺特电气组变部的工作特点，提供覆盖订单设计、数据管理、工程变更的一系列工作流程管理手段。在2000年中的时候，经过与艾克斯特公司进行多次技术交流工作之后，签订了PDM软件及实施服务合同，使企业的管理水平进入了新的阶段。

　　2.项目实施历程

　　顺特电气组变产品部PDM项目的实施是从2000年10月底开始的，分三个阶段实施：

　　第一阶段：实施图档管理。从2000年11月1日到2001年2月20日，为期约4个月，该阶段为图纸整理、转换、入库，实施图纸的电子化管理和信息共享，该阶段为基础资料准备期，工作量大、繁琐。

　　第二阶段：实施项目管理、更改管理、流程管理等。从3月1日到4月30日，为期越2个月，主要是进行培训和使用指导，在使用过程中发现问题并改进，同时进行厂情化开发和各种模板的定制。

　　第三阶段：实施PDM和ERP的双向集成。从5月1日到6月25日，为期约两个月，主要是PDM从ERP读取物料信息和 PDM向ERP写入需要的BOM清单数据。这中间是在对ERP数据库充分了解的基础上进行的大量开发工作。

　　由于组变产品部早期的CAD图纸没有记录规范的设计明细数据，不利于实现与ERP系统间闭环的信息集成。需要进行数据的整理，选择ERP材料信息、采用软件系统的明细编制工具整理规范的数据填写在设计图纸中。该工作落